沖壓件拉毛是生產過程中常見的一種質量缺陷，在各大汽車生產廠中普遍存在。其一方面降低了生產過程的穩定性和生產效率，零件報廢率上升，另一方面會使模具發生更嚴重的磨損，降低模具壽命和沖壓件精度，增加修模次數和生產停機時間。

       拉毛的實質是由于工件和模具表面局部出現粘著（咬合），改善拉毛問題有多種方法，其基本原理都是改變模具與被加工零件之間摩擦副的性質，使摩擦副由不易粘著的材料代替。模具進入生產地點調試階段后，改善拉毛問題一般有如下方法：1、改變模具材料，增加模具硬度；2、對模具表面進行處理，如鍍硬鉻、PVD及TD等；3、對模具型腔涂覆納米涂層，如RNT技術等；4、在模具與被加工零件之間加一層其它物質，使被加工零件與模具分離（如涂潤滑或特種潤滑劑或加一層PVC之類材料）；5、使用自潤滑鍍層鋼板。

       模具材料方面，模具鋼SKD11,CR12MOV等是大家公認的耐磨抗咬合材料，熱處理后硬度可以達到鉻氏硬度HRC58－63度左右，在模具不大且零件形狀較簡單時可采用此類材料，但該材料熱處理后加工困難，脆性很大，易裂，成本高，尺寸有限制，且此類材料熱處理后變形大，熱處理后研配工作巨大。

       汽車內板件形狀比較復雜且越來越多地使用高強度鋼板，這類制件對模具的整體性能要求更高，其通常都采用鑲拼結構，鑲塊的表面處理工藝目前有TD、鍍硬鉻、滲氮、PVD等。外板模具尺寸一般都較大，如采用拼鑲塊結構，拼縫處會有拉傷，故大多采用整體結構，其材料一般采用球墨鑄鐵等鑄鐵類材料。成形走料部位用火焰淬火后硬度可以達到鉻氏硬度HRC50－55度左右。

       在生產過程中使用合理的潤滑劑可以有效改善摩擦條件，減少拉毛，其主要作用是用潤滑油膜使接觸副隔開，涂油一般用手工涂油或在線頭采用自動化設備涂油。另外，使用潤滑劑還可有效減少暗傷、開裂問題。但使用潤滑劑會使環境臟亂滑，為改善涂油對作業環境的影響，近些年寶鋼、武鋼、馬鋼等鋼鐵企業開發了自潤滑鋼板，使用自潤滑涂層鋼板具有優良的自潤滑性、耐腐蝕性、耐指紋性、加工成型性和涂裝性等性能,其主要是在鋼板上輥涂一層有機涂層，在沖壓成形過程中不需要再涂潤滑油。但使用成本稍高，還未被廣泛使用。由于成型負荷和所成型材料千差萬別，采用何種或幾種措施來解決工件的拉傷問題，除要考慮效果的有效性外，還必須考慮產品的批量大小，實現的難易程度及其經濟性等方面的問題，最后再選擇最合適的方法。